当电机将电能转化为机械能时，也会损失一些能量。一般来说，电机损耗可分为三部分:可变损耗、固定损耗和杂散损耗。

　　1.可变损耗随负载变化，包括定子电阻损耗(铜损)、转子电阻损耗和电刷电阻损耗。

　　2.固定损耗与负载无关，包括铁芯损耗和机械损耗。铁损由磁滞损耗和涡流损耗组成，与电压的平方成正比，磁滞损耗与频率成反比。

　　3.其他杂散损耗是机械损耗和其他损耗，包括轴承的摩擦损耗和风扇、转子旋转引起的风阻损耗。

　　一、定子损耗

　　降低电机定子I^2R损耗的主要方法有:

　　1.增加定子槽的横截面积。在定子外径相同的情况下，增加定子槽的截面积会减小磁路面积，增加齿的磁密。

　　2.提高定子槽满率，对小型低压电机有很好的效果。通过采用最佳绕组和绝缘尺寸以及大导线的横截面积，可以提高定子的满槽率。

　　3.尽可能缩短定子绕组端部长度，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4~1/2。减少绕组的端部长度可以提高电机的效率。实验表明，末端长度减少了20%，损耗减少了10%。

　　二、转子损耗

　　电机转子的I^2R损耗主要与转子电流和转子电阻有关，相应的节能方法主要有:

　　1.降低转子电流，可以从提高电压和电机功率两方面考虑。

　　2.增加转子槽的横截面积。

　　3.降低转子绕组的电阻，比如使用粗导线和低电阻的材料，对于小型电机更有意义，因为小型电机一般都是铸铝转子。如果采用铸铜转子，电机总损耗可降低10%~15%。但现在的铸铜转子制造温度要求高，技术还没有普及，其成本比铸铝转子高15%~20%。

　　三、铁芯损耗

　　可以通过以下措施降低电机的铁损:

　　1.降低磁场密度，增加铁芯长度来降低磁通密度，但电机的铁耗会相应增加。

　　2.减少铁屑的厚度以减少感应电流的损失。比如用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片，可以减少硅钢片的厚度，但是薄铁片会增加铁片的数量，增加电机的制造成本。

　　3.采用导磁性能良好的冷轧硅钢片，减少磁滞损耗。

　　4.采用高性能铁屑绝缘涂层。

　　5.热处理和制造技术。铁屑加工后的残余应力会严重影响电机的损耗。加工硅钢片时，切削方向和冲压剪应力对铁芯损耗影响很大。沿硅钢片轧制方向切割，并对硅钢片进行热处理，可降低损耗10%~20%。

　　四、杂散损耗

　　现在对电机杂散损耗的认识还处于研究阶段。目前，降低杂散损耗的一些主要方法有:

　　1.采用热处理和精加工减少转子表面短路。

　　2.转子槽内表面的绝缘处理。

　　3.通过改进定子绕组设计减少谐波。

　　4.改善转子槽配合设计降低谐波，增加定子和转子齿槽，将转子槽设计成斜槽，采用串联正弦绕组、分散绕组和短距离绕组，可大幅降低高次谐波；用磁性槽泥或磁性槽楔代替传统的绝缘槽楔，并用磁性槽泥填充电机定子铁芯的槽，是降低附加杂散损耗的有效方法。

　　五、风力摩擦损失

　　风摩擦损失约占电机总损失的25%，应引起足够的重视。摩擦损失主要由轴承和密封件引起，可通过以下措施减少:

　　1.最小化轴的尺寸，但满足输出转矩和转子动力学的要求。

　　2.使用高效轴承。

　　3.使用高效的润滑系统和润滑剂。

　　4.采用先进的密封技术。